Высококачественная пламенная конвейерная лента

Огнестойкая конструкция и материалы конвейерной ленты

Огнестойкая конвейерная лента разработана для ограничения распространения пламени и самозатухания в конвейерных системах, работающих в пожароопасных средах. Конструкция ремня состоит из многослойного тканевого каркаса, доступного из хлопкового холста (CC), нейлонового холста (NN) или полиэфирно-нейлонового холста (EP), скрепленного резиновым покрытием, в состав которого входят огнезащитные добавки. Производственный процесс включает в себя этапы каландрирования, сборки и вулканизации, обеспечивая стабильное соединение между слоями и равномерную толщину покрытия.

В состав верхней и нижней крышек входят хлорированные парафины, триоксид сурьмы и гидроксид алюминия, которые снижают воспламеняемость и ограничивают выделение дыма. Слои каркаса обеспечивают прочность на разрыв и несущую способность, а покровные компаунды обеспечивают защиту поверхности от истирания, нагрева и воздействия пламени. Края ремня герметизированы для предотвращения расслоения и попадания влаги.

Огнестойкие характеристики и соответствие стандартам

Огнестойкие конвейерные ленты тестируются в соответствии с признанными отраслевыми стандартами на предмет самозатухания. Общие стандарты соответствия включают ISO 340, который измеряет распространение пламени на образцах конвейерных лент, и DIN 22109, который определяет требования к лентам для подземных горных работ. Некоторые конфигурации также соответствуют стандарту AS/NZS 1333 для применения в угольных шахтах.

При испытаниях фиксируют время самозатухания, расстояние распространения пламени и плотность дыма. Ремни, предназначенные для подземных горных работ, проходят дополнительную оценку на электропроводность и стойкость к истиранию. Конкретные значения производительности зависят от степени покрытия и типа каркаса, выбранного для каждого применения.

Промышленное применение огнестойких ремней

Огнестойкие конвейерные ленты используются в промышленности, где существует риск пожара. При добыче угля эти ленты используются как подземными, так и наземными конвейерами для транспортировки угля, сводя при этом к минимуму опасность возгорания. На электростанциях ленты транспортируют угольное сырье и зольный остаток вблизи высокотемпературного оборудования. Предприятия по переработке отходов используют их для переработки измельченных материалов, которые могут содержать легковоспламеняющиеся остатки.

Дополнительные области применения включают цементные заводы, литейные заводы и предприятия химической переработки, где присутствуют горячие материалы или искры. Для каждого применения требуется соответствие степени покрытия ленты, прочности каркаса и огнестойкости рабочей температуре, характеристикам материала и схеме конвейера.

Технические характеристики огнестойкой конвейерной ленты

Часто задаваемые вопросы

Каким стандартам огнестойкости соответствуют эти ремни?

Наши огнестойкие конвейерные ленты изготовлены в соответствии со стандартами ISO 340 и DIN 22109. По запросу также могут быть изготовлены определенные марки, соответствующие AS/NZS 1333 или другим региональным стандартам. Протоколы испытаний доступны для оценки коммерческих закупок.

Какова максимальная рабочая температура?

Стандартные огнестойкие ленты работают в диапазоне от -10°C до +80°C. Для применений, связанных с постоянными более высокими температурами, можно использовать термостойкие покрытия. Проконсультируйтесь с нашей командой инженеров для получения рекомендаций по температуре.

Можно ли настроить ширину и длину ремня?

Да. Доступна ширина ленты от 300 мм до 2200 мм, длина изготавливается на заказ. Для поддержки установки на месте также предлагаются специальные комплекты для сращивания и услуги по вулканизации.

Какова минимальная сумма заказа?

Минимальный объем заказа составляет 100 метров по спецификации. Нестандартная ширина или специальные сорта покрытия могут потребовать более высоких минимальных партий, что подтверждается в процессе предложения для корпоративных клиентов.

Сколько времени занимает доставка?

Стандартные спецификации обычно доставляются в течение 15–25 рабочих дней. Изготовление индивидуальных конфигураций со специальными составами покрытия или типами каркаса может потребовать от 25 до 40 рабочих дней в зависимости от производственного графика.